数控铣床如何按角度定位主轴
一、数控铣床如何按角度定位主轴
主轴定位就是对刀具的位置和方向加以确定，包括：1、刀具中心点在X、Y、Z三个方向上的坐标；2、主轴中心与X、Y、Z三个坐标轴的夹角，或者说刀具切削刃所在的面与上述三个坐标轴的夹角。根据这些位置参数，你就完成了刀具的初始位置的确定，这是一般意义上的定位了。 如果延伸开来讲，上述这些位置参数在加工过程中是变动的，也可将这种变动理解为不断的重新定位。 正是有了这些位置参数的初始定位和重新定位，你才能加工出所需要的另件。不知我这样解释是否对你有帮助？***********************************************************如果你对这个答案有什么疑问，请追问，另外如果你觉得我的回答对你有所帮助，请千万别忘记采纳哟！************************************************************
二、数控车床主轴角度定位指令？
主轴定位指令：
M19 或者 SPOS=(角度)；
SPOS=ACP()正向定位 SPOS=ACN()负向定向。
主轴定位:
通常主轴只是进行速度控制，但在一些特殊的情况下也需要对主轴进行位置控制。例如:在加工中心上进行自动换刀时、镗孔加工中因工艺要求而需要让刀时，以及车床在装卡工件等时都需要主轴准确的停在一个特定的位置上。这就是我们通常所说的主轴定向功能。
主轴定向功能就是NC发出定向命令，通过主轴上的位置传感器上的一转信号使主轴停止在一个确定的位置上，并向伺服电机位置环一样提供一定的保持力矩。
三、数控车床代码分别代表什么？例如M03主轴正转、M04主轴反转、M05主轴停。
主轴正反转停止指令 M03、M04、M05
M03：主轴正传
M04：主轴反转
M05：主轴停止
切削液开关 M07、M08、M09
M07：雾状切削液开
M08：液状切削液开
M09：切削液关
运动停止 M00、M01、M02、M30
M00：程序暂停
M01：计划停止
M02：机床复位
M30:程序结束，指针返回到开头
M98：调用子程序
M99：返回主程序
G00快速定位 G00X(U)＿Z(W)
G01直线切割 G01 X(U)＿Z(W)F
R为圆弧半径
G02顺时针圆弧插补X(U)＿Z(W)RF
G03逆时针圆弧插补X(U)＿Z(W)RF
切削圆弧的大小和范围,通过指定圆弧的起点(刀具当前的位置)至圆弧中心的距离(I,K)以及圆弧的终点(在工件坐标系中设定的坐标上的X,Z点,或通过增量坐标值U,V指定的点)决定.
I指定圆弧起点至X轴方向的圆弧中心的距离(半径值)
K 指定圆弧起点至Z轴方向的圆弧中心的距离
G 04暂停（以秒为单位）
G04 p (1秒=10000)（例：G04 P10000）
G04U1或G04X1
G04 U
G04 X
G09精确停止
G10道具修正量的可编程数据输入
G10 PXZRQ
G10 PUWCQ
P:偏移编号
刀具磨损量的情况 P=刀具磨损编号
刀具形状量的情况 P=10000+刀具形状编号
X: X轴偏移量（绝对值）
Z: Z轴偏移量（绝对值）
U: X轴偏移量（增量值）
W: Z轴偏移量（增量）
R: 刀尖R偏移量(绝对值)
C: 刀尖R偏移量（增量）
Q： 虚拟刀尖编号
G20英制输入
G21公制输入
G27参考点复位检查
G27X(U) 0 Z(W) 0 T0000
G28参考点返回
G28X(U)Z(W)
G30回到第二参考点
G30 X(U)Z(W)
G32螺纹切削
G32 X(U)Z(W)F(F为螺距)
G40刀尖R修正取消
G41刀尖R左修正
G42 刀尖R右修正
G50坐标系设定，主轴最高转速设定
G54-G59工件坐标系设定
G70精加工循环
G70 P Q
P:完工形状开始的顺序编号
Q:完工形状程序结束的顺序编号
用G71 G72 G73中的任意一个粗切削后，可通过接在G70后面的指令，调用之前执行G71,G72，G73循环的形状程序，进行切削。
G71 外径粗切削循环
G71 UR
U:每次x方向切入量
R：退刀量
G71 PQUWFS
P:完工形状程序开始顺序编号
Q:完工形状程序结束顺序编号
U：x方向精加工预留量
W：z方向精加工预留量
F.S指定进给速度及S，若无该指定，则以此前指定的F.S代码执行
G72断面粗切削循环
G72 WR
U:每次Z方向切入量
R：退刀量
G72 PQUWFS
P:完工形状程序开始顺序编号
Q:完工形状程序结束顺序编号
U：x方向精加工预留量
W：z方向精加工预留量
F.S指定进给速度及S，若无该指定，则以此前指定的F.S代码执行
G73 闭环切削，循环
G73 UWR
X轴粗切削全切削量
Z轴粗切削全切削量
G73 PQUWFS
P:完工形状程序开始顺序编号
Q:完工形状程序结束顺序编号
U：x方向精加工预留量
W：z方向精加工预留量
其中G71 G72 G73程序块中T F S M指令，仅在执行由G70编制的精切削循环中有效。
G74 端面切断循环
G74 R
R：返回量
G74 X(U)Z(W)PQRF
X（U）:坐标值或增量值
Z(W)：坐标值或增量值
P：1个循环的X轴方向切入量
Q:从步进位置到下一步进位置的纵向切削距离
对于G74循环，刀尖R修正无效
R:退刀动作量
F:进给指令
G75内外径切断循环
G75 R
R:返回量
G75 X(U)Z(W)PQRF
X（U）:坐标值或增量值
Z(W)：坐标值或增量值
P：从步进位置到下一步进位置的纵向切削距离
Q: 1个循环的X轴方向切入量
对于G74循环，刀尖R修正无效
R:退刀动作量
F:进给指令
G76复合型螺纹切削循环
G76 P(m)®(a) Q__ R
m:最后精加工次数
r：螺纹的收尾（拔出）量
a：螺牙角度
Q：最小切入量
R：精加工量
G76 XZR（i） P（k） Q F
X:坐标值
Z:坐标值
R:x轴增量值（锥度差）
P:螺牙高度
Q:第一次切入量
F:螺纹导程
G80啄式循环结束
G83钻孔循环
G83 ZQF
Q:每次进刀量
G84 Z向攻牙循环
G84：ZQF
Q:进刀量
F:螺距
G85正面镗循环
G87侧钻循环（与G83类似）
G88侧攻丝循环
G89侧镗孔循环
G90内外径粗车循环XZF
G92螺纹车削循环XZF
G94端面车削循环XZF
G96恒线速度控制
G97恒线速度控制取消
G98每分钟进给
G99每转进给
扩展资料合理选择加工用量的方法如下：
①粗加工时，主要要保证较高的生产效率，故应选择较大的背吃刀量，较大的进给量，切削速度U选择中低速度。
②精加工时，主要保证零件的尺寸和表面精度的要求，故选择较小的背吃刀量，较小的进给量，切削速度选择较高速度。
③粗加工时，一般要充分发挥机床潜力和刀具的切削能力。数控车床厂半精加工和精加工时，应重点考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。
数控车床厂在选择切削用量时应保证刀具能加工完成一个零件或保证刀具的耐用度不低于一个工作班，最少也不低于半个工作班的工作时间。数控车床厂具体数值应根据机床说明书中的规定、刀具耐用度及实践经验选取。
背吃刀量的选择：背吃刀量的选择要根据机床、夹具和工件等的刚度以及机床的功率来确定。在工艺系统允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量。除留给以后工序的余量外，其余的粗加工余量尽可能一次切除，以使走刀次数最少。
通常在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量为8~10 mm（单边）。数控车床厂半精加工背吃刀量为0.5~5 mm；精加工时背吃刀量为0 2~1.5 mm。
进给量的确定：当工件的质量要求能够保证时，为提高生产率，可选择较高的进给速度。数控车床厂切断、车削深孔或精车时，宜选择较低的进给速度。进给速度应与主轴转速和背吃刀量相适应。粗加工时，进给量的选择受切削力的限制。
参考资料:百度百科-数控车床
四、数控车床主轴定位代码？
数控车床主轴定位是让主轴以一个固定的角度停止，采用M19指令代码。
