服装设计智能制造《服装智能制造系统》
今天给各位分享服装智能制造系统的知识，其中也会对服装设计智能制造进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！
欧定什么档次
中高端档次。欧定是广东领英科技集团旗下的AI服装定制品牌。广东领英科技集团旗下有2家服装智能制造工厂，主要为全球高端服饰品牌提供贴牌服务。“欧定”是以让人人尽享个性化定制的高品质生活为使命，定位高端超舒适商务男装。通过研发高科技、超舒适的高弹亲肤面料，十倍级提高全球用户的穿衣幸福指数。
为什么杭州服装厂都用杰克
带动服装行业数字化
让技术与时尚深度融合

8月26日，位于杭州临平的杰克智联数字化服装工厂向200多名服装界企业家、专家展示了成套智联解决方案的落地应用场景。据了解，这是该工厂自今年3月投产以来首次对外开放。
在真实的商业场景中
检验成套智联解决方案
在杰克智联数字化服装工厂里，一卷卷面料从立体货架里被自动筛出，经过智能裁剪房、智能缝制车间后，变成了一件件成衣，再经自动分款、分色、分码、包装后，就进入了仓库，全流程生产数据在电子看板上实时显现，哪里环节慢了、哪个设备有问题等都能一目了然。

作为一家深耕服装智能制造的“隐形冠军”企业，杰克在多年的智造经验基础上，持续探索物联网、人工智能、云计算、大数据、边缘计算等前沿技术与服装生产的融合应用。智联数字化服装工厂作为杰克创新成果转化基地，完整地呈现了服装生产中的仓储、裁剪、缝制、后整、物流等环节的互联互通。

➥杰克股份轮值执行总裁 谢云娇：在数字化浪潮的影响下，中国服装企业对数字化转型都有很浓厚的兴趣，但很多企业都还处在观望状态，因为不能确定智能化、数字化到底能产生什么样的价值。杰克智联数字化服装工厂通过实际接单，实际应用，能够在真实的商业场景、生产场景中反映出成套智联方案在小单快反、质量管控、消除浪费等方面的表现，能够让客户最直观、最真实地感受到成套智联的价值。
成套智联方案
受中大型服装生产企业青睐
杰克智联数字化服装工厂虽是首次对外开放，但实际上杰克的成套智联解决方案自去年开始就已经逐步在中大型服装生产企业中应用。

随着服装消费越来越趋向个性化，中大型服装企业从大规模生产向小批量、定制化生产变革已是大势所趋。与此同时，在外部环境与疫情的双重影响下，生产周期长、物流成本高、库存积压多等行业普遍问题也逐渐暴露了出来。
作为全球缝制设备行业产销规模最大、综合实力最强的上市企业，杰克在解决服装企业的痛点、难点和数字化转型方面，有着持续的积累和沉淀。杰克股份副总裁邱杨友表示，杰克的成套智联解决方案集成了数字板房、面辅料仓储、智能裁剪、吊挂缝纫、后道分拣、成品仓储以及MES、WMS、APS等软硬件为一体，目前行业里能做到的还只有杰克。

截至目前，杰克成套智联解决方案已沉淀出个性化定制、智能化制造、数字化管理、服务化延伸四大能力，探索出AI智能检测、智能裁剪系统、智能排产等一系列前沿数字科技，在盛泰集团、佳都集团、瑞华集团、可祺、易腾、乐驼等多家服企中均有不同程度的应用。
青岛瑞华集团是服装企业数字化转型的“急先锋”，它们通过精益化、自动化、信息化的改造，实现了生产全流程的数据打通，整体生产效率提高了20%；完成了柔性生产模式的转型，把最小订单从过去的10000件降低到了1件，产品生产周期由原来的20天减少到7天。杰克的智能裁剪房、智能吊挂、物联网模板机和自动化缝制单元、AGV物流等软硬件在其中发挥了重要作用。
据了解，从各大服装工厂的应用结果来看，杰克成套智联解决方案中的智能裁剪房通过验布机、铺布机、裁床、打标机等设备与系统之间的无缝对接，可综合提效15%；智能缝制车间通过智能吊挂、缝纫机操作屏与管理系统集成，可综合提效20%；智能后整车间可实现自动分款、分色、分码、自动包装和输送，出货效率和准确性可大幅提升；智能面辅料与成品仓储，解决了传统仓储存放无序、空间利用率低、拣选费时费力、浪费大等痛点，可综合提效20%。
➥杰克股份创始人 阮积祥：制造数字化不是一道选择题，而是一道必答题。杰克期待与社会各方展开合作，共创共享，共同助力服装产业数字科技的普及。
推动产业升级的石狮服装智能制造园
粉刷涂料、改进管道、加装消防喷淋系统……记者昨日在 石狮服装 智能制造园看到，100多名工程人员正在加紧施工建设，确保质量，力争11月17日前将这个园区的标准化提升项目完成。
石狮服装智能制造园位于灵秀服装创业园内，用地面积464亩，包括建成区107亩（含16幢工业厂房、7幢宿舍楼，进行标准化改造），待建区357亩（含仓储研发销售中心和配套物流项目，将进行高标准建设）。该园区计划总投资15亿元，总建筑面积74.32万平方米。这个园区比邻晋江龙湖、永和，有三大优势：一是交通便利。此处紧邻新建福厦高铁泉州南站和福厦高速彭田出入口。二是商贸聚集。2公里半径范围内，这里拥有石狮服装城、轻纺城，以及青创城、双奇电商城等10多个服装专业市场，线上线下年交易量超千亿元。三是配套齐全。其周边已建成世茂摩天城以及厦门外国语学校石狮分校、鹏山工贸学校等8所学校，公共服务设施完备。
该园区采取“园中园”建设模式，依托灵秀服装创业园原有产业基础和周边区域浓厚网商氛围，提升服装生产企业智能制造水平，增强服装生产企业快速反应和柔性生产能力，推动服装生产领域的研发设计、生产制造、经营管理和销售服务等全流程数字化转型；通过建设适应大数据时代发展需求的“纺织服装+互联网”现代化智慧型工业园区，打造中小微服装制造企业数字化转型示范园区。
据现场建设单位林工介绍，石狮服装智能制造园标准化提升项目是 泉州市 工业园区标准化建设试点项目，提升改造总投资4140万元，改造、提升“两手抓”，同步推进。目前，该项目正抓紧推进，基础设施提升方面，已完成园区出入口街景整治提升，规划园区内部交通动线和交通循环体系；人才公寓改建方面，已启动2栋宿舍楼改造工作，第1栋已完成外立面改造，第2栋计划今年年底投用；厂房改造提升方面，13栋国有标准厂房的消防设施、管道、外立面、路面改造已于6月4日进场施工。A区标准厂房消防管道改造安装已完成，外立面涂料涂抹完成80%；低效企业清退方面，已完成A区6栋和B区1栋标准厂房低效企业和不符合产业规划企业的清退腾空工作，其余厂房全部于今年12月31日到期。
石狮市 是中国重要的纺织服装生产基地，有着较为完备的产业链条。近年来，石狮市通过建设和改造标准化园区、引进智能化设备、淘汰落后产能和低效企业等举措，不断升级和壮大纺织服装产业链，成效显著。业内人士认为，石狮服装智能制造园标准化提升项目的实施，彰显石狮市委、市政府改革的远见与魄力。相信在不远的将来，石狮纺织服装产业将呈现新的面貌，迸发新的活力。
基于版片库的正装定制系统是怎么实现服装定制的
基于版片库的正装定制系统需具备统计、分析、筛选、甄别功能，能够对人体数据进行分析。为服装定制系统设计、服装定制系统打版修版奠定基础，使服装企业能更好地把握人体特征、掌握人体数据。西装定制是现代智能制造的行业之一。自动化生产的升级智能制造实现了流水线生产，同时做到了订单式生产。流水线上一千个顾客、一千种面料、一千个款式和工艺可同时生产，一般排产后三至五天制作完成，便可向顾客邮寄了。
智造辽宁蝶变记｜大数据+ 智能制造，大杨集团打造世界最强服装定制企业
在对生产体系进行智能化改造的大杨集团有限责任公司（以下简称“大杨集团”）服装定制工厂内我们看到，工人从电脑上远程接单后，利用智能排版系统，选好一件西装所需的各种面料，不到一分钟就能完成裁剪。
大杨集团总经理胡冬梅说：“我们最快的时间，4 个工作日就可以交付。一个非常快捷的生产闭环，就让消费者把定制服装从高大上的很贵、（交付时间） 很长、负担不起的产品，变成触手可达的、可以随手买到。”
创建于 1979 年的大杨集团，拥有 4000 多名员工，主要从事各类中高档服装产品的设计、生产、销售，年服装综合生产加工能力 1100 万件（套），年西服出口量600万件（套），年服装定制产量 200 万件（套）。85% 以上的产品出口，是全球最大的定制服装生产企业。
01 2 亿元打造全球服装智能化柔性定制工厂
西装的私人定制在欧美日等发达国家发展较为成熟，大杨集团的西装订单中，定制西装占有很大比重。对传统服装生产企业来说，私人定制这一向对小众的市场具有生产成本高、制造周期长、难以大规模生产及推广等痛点。要想破解这一瓶颈，企业必须对生产流程进行变革创新，通过发展信息化技术、进行智能化改造，将供应链柔性程度不断优化。
2016 年起，大杨集团开始对生产体系进行智能化改造，目前累计投入2 亿元打造大杨集团全球服装智能化柔性定制工厂。
大杨集团以深度定制和即时体验为目标，打造了定制服装工业互联网服务平台 Ustyylit。通过平台化发展，打通服装消费与服装设计、生产、物料、物流、客服之间的数据链，根据消费者个性化的定制需求，驱动服装设计、面辅料采购、版型选取、生产组织、计划排产、仓储物流、运营管理，汇聚遍布全球的面辅料供应商、制造工厂、贸易商、品牌商、零售店铺等资源，通过数据互联互通、协同生产，实现全球服装个性化定制的按需柔性智能定制生产，为消费者提供新型的体验式服装定制服务，推动数字经济与实体经济融合发展。基于该平台打造的“支持深度定制与即时体验的全品类服装个性定制化项目”入选 2020 工信部新型信息消费示范项目。
02 智能化、数字化贯穿生产销售全过程
大杨集团通过应用自主开发的高效生产管理信息系统，实现了上层数据集成分解、底层数据汇总分析、生产过程即时更新的基于数据动态管理的数字化车间。通过加强基础信息系统平台的开发，保障数据信息交换的稳定性、准确性，实现产品生产流程高效运转。
由智能化生产设备组建的规模化柔性定制生产线，满足单裁定制业务的生产工艺流程需求，解决产能问题，提高生产效率。实现了大批量生产与单量单裁定制生产的柔性组织，满足了大规模单量单裁定制化生产能力需求。
大杨集团对营销管理模式进行了数字化改造，不断提升面向全球客户和消费者的数字化服务能力，满足顾客差异化的需求，提供高品质产品和服务。通过自主研发量体标准和量体数据系统、千万级版型数据库、字典式编码统一物料管理系统，构建了基于定制服装的基础数据平台，为智能制造和智能服务奠定坚实的数据基础；通过构建高效的营销服务信息系统，实现了营销终端、生产工厂端、供应商端数据协同管理，实现全面紧密的合作。
通过逐步完善智能化生产体系，提升智能化、数字化水平，面向客户端、供应端、生产端、物流配送端的各环节，将单个客户的个性化需求进行模块化，组合后实现规模化生产，全面提升产业基础能力及现代化水平，大大提升了定制服装的产品质量、缩短了生产周期。
03 智能制造让小众高端消费变为大众 时尚 选择
改革开放以来，定制服装作为高端消费数量倍增。80 后、90 后消费者追求自己的服饰有个性化、 时尚 化特征，对定制服装需求更为强烈。
同时，人们体型的差异，对更为合身的定制服装需求增多。因此，服装私人定制需求端大幅提升。据测算，目前国内服装定制市场规模在 2000亿元左右。
大数据 + 智能制造突破量体、打板关键环节，柔性供应链实现定制服装的批量化生产，降低制造成本、缩短定制周期。技术端的进步使得服装私人定制这一小众高端消费变为大众的 时尚 选择。
胡冬梅介绍说：“定制服装的价格越来越亲民，早些年定制西装可能要三五千元一套，但是目前 2580 元就可以定制一套特别心仪的纯毛面料的西装。那么，如果通过线上一些促销活动，这样的定制服装甚至可能不用 1000 元就能买到。”
大杨集团全球营销网络已遍布20 多个国家和地区，开设单裁合作店面上千家。定制服装产品品类已由西装拓展到衬衫、裤子、大衣、女装、休闲装等 7 个品类，生产能力、交付能力、产品质量全球领先。2019 年，大杨集团单裁定制产品达到 130.4 万件（套），实现出口创汇 7000 余万美元，成为全球最大的定制服装生产企业。定制产品销售收入占集团整体业务营收比例由 2016 年的 14.1%，提升至 2019年的 36.2%，企业产品结构调整初见成效。2021 年，受全球疫情以及复杂多变的国际局势影响，大杨集团海外服装业务出现断崖式下滑，但定制服装生产，依然实现销售120 万件（套）。
2021 年 10 月 ，在中国服装行业最具规格的年度盛会——中国服装大会上，担任议题主席的胡冬梅，在“智能制造与人机融合”平行会议作了开题演讲，以大杨集团的数字化改造实践，同与会者分享了服装行业智能制造的体会。
2021 年 11 月，工业和信息化部每两年评定一次的“国家级工业设计中心”第五批名单公布，大杨集团凭借领先的设计研发能力以及技术创新与工业设计的深度融合能力，赢得了评审专家的高度认可，从众多参评企业中脱颖而出，成功获评“国家级工业设计中心”。
2021 年 12 月，在中国服装协会主办的第三届中国服装制造大会上，全国共有 12 家企业荣获“2021 中国服装产品创新基地”称号，大杨集团旗下的大连大杨服装定制 科技 有限公司名列其中。
大杨集团通过加强以技术中心、设计中心、信息中心、检测中心四大创新主体建设，加强与海外专家、国内科研院所的产学研合作，加强 科技 人才的管理培育，以创意设计为引领，以市场需求为导向，以顾客满意为目标，形成产品、服务创新体系，全面提升企业的核心竞争力。同时，坚持以信息化、数字化建设为核心，推动企业高质量发展。
截至目前，大杨集团已拥有国家级高新技术企业 6 家，国家级工业设计中心 1 个，国家级中小企业公共服务平台 1 个，国家级产品创新基地 1个，省级企业技术中心 1 个， 科技 创新服务机构 1 家，跻身世界服装行业五百强、全国服装行业百强企业行列。大杨集团近年先后获得“辽宁省省长质量奖”“全国五一劳动奖状”等多项荣誉。
“十四五”期间，大杨集团将积极推进“双循环”战略，在稳定国际市场的基础上，重点发展国内业务，围绕“品牌大杨、定制大杨、数字大杨、资本大杨、文化大杨”五个方面，全面提升集团的综合竞争力。
大杨集团将坚守“一群人、一辈子、一件事”的企业精神，继续打造以全球服装定制业务为重心的产业化发展道路，通过提升智能化、数字化水平，促进规模化服装定制业务的发展，为中国服装产业发展，为大连区域经济发展，为东北老工业基地振兴贡献新的力量。
Inside the garment factory of Dayang Group CompanyLtd. (Dayang Group for short), we see the workers finish tailoring a garment within one minute after they have received a remote order on the computer, completed smart typesetting, and selected the fabrics for the garment.
“We can deliver the suit in 4 days. In this way custom-made garment becomes reachable to the consumer who had previously to spend more money and more time,” said Hu Dongmei, general manager of the garment group in Dalian.
Established in the year 1979, Dayang Group has 4,000 employees and its business ranges from designing, producing, selling middle and top quality dress products. Its annual output amounts to 11 million pieces or sets. It exports 6 million pieces or sets of western-style dresses. Its annual custom-made garments are 2 million pieces or sets. As the largest custom- made garment producer in the world, 85% of its products are made for exportation.
Since 2016, Dayang Group has undergone a transformation in AI production system and invested 200 million yuan in making the enterprise an international AI garment producer in flexible customization.
By optimizing its AI production system, the group has placed its focuses on intellectualization and digitalization for the sake of its customers, suppliers, producers, and distributors. Its clients’ personal needs are modulized before mass produced. Now its overall capacity in production has been increased and modernized. And the quality of its products has been improved and production cycle shortened.
Since China has adopted the policy of reform and opening up to the world, a generation of young consumers has shifted their interest to personalized fashions. They are the ones who have a stronger desire for custom-made costumes and consequently there’s a great demand on the part of the customers.
According to Hu Dongmei, the price is more and more customer-friendly. A business suit cost almost 5,000 yuan if it was custom made in the past,while its price has been cut in half to 2,580, even if it is of purely wool fabric. If it is ordered by online promotion, the price can be further reduced to less than 1,000.
Today’s Dayang Group has market networks in more than 20 countries and regions and its cooperative tailor shops amount to over 1,000. Its products include 7 categories of shirts, trousers, overcoat, lady’s dress, and casual clothes. It has become a leading garment producer in the world in terms of its productivity, delivery, and quality.
Up to now, Dayang Group has 6 high-tech enterprises of national class, one industrial design center of national class, one public service platform of national class, one innovation base of national class, one technical center of provincial enterprise, and one institution for science and technology innovations.The group is one of the world top 500 enterprises, a leading enterprise in top 100 garment producers in China, winners of Liaoning Governor’s Quality Prize, and National May 1 Labor Prize.
(Trans. by G. Q.)
摄影：李 东
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